Popis situace

Závod Airbus v Hamburku-Finkenwerderu je největším z německých závodů tohoto evropského výrobce letadel. Mimo jiné v tomto závodě probíhá závěrečná montáž letadel řady A320. Výroba na třech finálních montážních linkách v Hamburku probíhá 24 hodin 7 dní v týdnu, aby bylo možno splnit vysokou poptávku po této úspěšné řadě letadel. Každý měsíc je zde postaveno více než dvacet letadel. Montážní linka se rozpíná přes čtyři konstrukční stanice, kterými letadlo prochází po dobu několika dnů jako na dopravním pásu. Na těchto stanicích se například sestavují části trupu letadla a montují se křídla, svislý stabilizátor, zdviže, motory, podvozek a sedadla. V hale 9, která patří ke konečné montážní lince, mohou být jednotlivé napájecí zařízení zřízeny nebo demontovány podle potřeby tak, aby se letadlo mohlo pohybovat volně v hale mezi konstrukčními stanicemi.

Výzva (Maximalizace spolehlivosti systému a bezpečnosti personálu)

Již mnoho let je pro hlavní napájení haly 9 použit vysoce kvalitní rozvaděčový systém Modan® společnosti Eaton. V rámci modernizačních prací se Airbus rozhodl modernizovat stávající systém s cílem optimalizace spolehlivosti napájení. Pro tým údržby a energetického rozvoje společnosti Airbus to znamenalo zajištění maximální technické spolehlivosti systému a navíc zajištění rozsáhlého monitorování systému umožňující připojení k systému řízení budovy. To vše při maximalizaci ochrany pro personál. Výměna celého rozváděče nebyla reálnou možností, protože by to znamenalo několik týdnů prací a provozní odstávky. Stávající systém bylo nutno repasovat.

Řešení (Repasování jako celkové řešení)

V rámci tohoto projektu spolupracoval výrobce letadel se společností Eaton na vývoji kompletního řešení, včetně monitorování rozvaděče a nepřetržitého sledování teploty v kritických místech rozváděče s ohledem na ochranu proti obloukovým zkratům. Základem tohoto řešení jsou jističe řady IZM společnosti Eaton se jmenovitými proudy od 630 do 4000 A s elektronickou spouští a se zabudovanými měřicími funkcemi. Tyto jističe jsou schopny poskytovat podrobná data do záznamového a vizualizačního systému BreakerVisu®, například v případě vzniku nadproudu, podpětí či přetížení. Do tohoto monitorovacího systému byly zahrnuty všechny stávající jističe NZM. Tento proces byl jednoduchý díky inteligentnímu propojovacímu a komunikačnímu systému SmartWire-DT®. Přímé připojení systému BreakerVisu k systému řízení budov znamená, že si nyní tým Airbus může vyžádat veškerá data týkající se napájení podrobně přes webovou vizualizaci, takže odchylky lze identifikovat rychleji a chyby neprodleně opravovat.

Diagnostický systém Eaton pro sledování teploty umožňuje také poprvé nepřetržitě sledovat teplotu v kritických místech rozvaděče. V souladu s běžnou praxí a průmyslovými standardy prováděl Airbus v pravidelných intervalech tepelné snímkování, ale tento přístup poskytoval pouze momentální snímky situace zatížení. Navíc nebylo možno tímto způsobem sledovat těžce přístupná místa v rozvaděči, jako jsou např. svorky kabelů.

Nové řešení společnosti Eaton je založeno na řídicím systému (diagnostická řídicí jednotka), nezávislých snímačích teploty pro sledování všech přípojnic a připojovacích bodů doplněné univerzálními snímači teploty pro sledování všech ostatních měřených míst. Teplotní hodnoty se přenáší bezdrátově k řídicí jednotce v pravidelných intervalech (přibližně každých 10 minut). Toto bezdrátové připojení zjednodušuje instalaci a udržuje oblast přípojnic bez vodičů. V rámci tohoto projektu bylo v rozvaděči pro halu 9 instalováno téměř 80 snímačů teploty.

Mimo jiné uložila společnost Eaton do řídicí jednotky tepelné prahové hodnoty pro svůj rozváděčový systém Modan. Tepelné chování systému bylo analyzováno řadou zkoušek a bylo příslušným způsobem popsáno matematickými operacemi. V případě odchylek systém buď vydá varování ohledně přítomné chyby, nebo aktivuje alarm v případě překročení určitých prahových hodnot. Tato hlášení jdou přes systém BreakerVisu do řídicího systému ve společnosti Airbus tak, aby mohla být chyba odstraněna ještě před vznikem kritické situace.

Za účelem zdokonalení hlavního rozváděče z hlediska bezpečnosti personálu, byl tento rozvaděč dovybaven systémem ochrany před obloukovými zkraty Arcon® společnosti Eaton, se kterým má společnost Airbus dobré zkušenosti z minula. Díky novým typům snímačů bylo toto dovybavení dokončeno během pouhých několika hodin.

Výsledek (Maximální spolehlivost a inovovaný rozváděč)

Po úspěšné realizaci byla společnost Airbus s výsledkem projektu maximálně spokojena. Tento koncept řešení vyvinutý ve spolupráci se společností Eaton se ukázal být účinný a poskytuje detailní přehled o rozváděči tak, jak očekával tým údržby a energetického rozvoje. Hlavní rozvaděč nízkého napětí pro halu 9 nyní používá moderní technologii. Díky pečlivé přípravě a úzké spolupráci s výrobními týmy trvala realizace pouze víkend. Rozvaděč byl odstaven v pátek ve 22:00 hod. v říjnu 2015 a byl připraven ke spuštění v neděli do 18:00 hod., takže výroba mohla začít v pondělí včas. Po modernizaci byl rozvaděč opět zkontrolován a certifikován se zárukou 36 měsíců a je tedy jako nový. Na základě této zkušenosti nyní Airbus zvažuje rozšíření tohoto řešení na další haly v závodě Finkenwerder.